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选矿厂选矿工艺除渣改造方案

作者:红星机器时间:2015-11-11

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某选矿厂处理原料为铁矿精矿粉,设计处理能力为350万t/a,通过提质降杂工艺处理,为后续球团生产提供高品质原料。选厂采用全磁工艺流程,原料含水量约为8%,经带式输送机转运到选矿主厂房后,要进行搅拌制浆,矿浆浓度达到45%后,泵送到后续作业,进行淘洗磁选—中矿浓缩—再磨再选工艺分选。该选矿工艺运行过程中出现一些问题,下面我们针对存在问题分析并制定改造方案。

选矿工艺

一、存在问题

选厂于2014年1月份开始投料生产,试生产给料量控制在200t/h,生产化验结果表明,Fe品位由63%提高到67.5%,滤饼含水量可控制在9.5%以下,均达到了设计要求。连续运转72h后,发现矿浆分配器和淘洗机给矿口均出现堵塞、顶部跑矿现象;球型换向止回阀在渣浆泵切换时,关闭不严,导致处于备用状态的渣浆泵出口管道出现堵塞。

在清理堵塞设备和管道阀门时,发现了大量的脉石颗粒,呈不规则块状,部分为鹅卵石,粒度范围在8~150mm。每个生产班次平均累计约40kg大块物料,根据生产统计大块物料含量在0.01%~0.02%之间,含量较低,但极大影响了生产。铁精矿约28μm,物料粒度极细,因而选矿厂设计中并未设置大颗粒物料的除渣工艺,大块物料不但堵塞设备管道,影响生产连续作业,加重淘洗设备和矿浆分配器设备入口清理工作,存在一定的安全隐患;另外大块物料对渣浆泵、筒式磁选机和压滤机等工艺设备也存在较大的损坏风险。

二、除渣改造

方案1

针对原矿中大于100mm的大颗粒物料,在选厂原矿仓顶部卸料点设置了筛孔尺寸为100mm×100mm的棒条筛,可有效避免大块物料及混入的矿石袋等垃圾进入分选流程。原矿含水量达8%以上,干筛除渣的筛分效率偏低,且需要较大的筛分面积,因此除渣作业重点考虑设置在制浆阶段。

选厂制浆阶段选用了2台Ф5.0m×5.0m的轴流式搅拌槽,呈阶梯布置,高差为500mm。物料首先经带式给料机(1200mm)给入一次搅拌槽进行加水搅拌,一次搅拌槽矿浆浓度为50%,然后矿浆经溢流管自流到二次搅拌槽,二次搅拌槽矿浆浓度为45%,经渣浆泵输送到后续分选流程。

试生产初期,在一次搅拌槽溢流口位置设置了金属网箅子,筛网的筛孔尺寸为6mm×20mm,但因溢流孔尺寸为Ф450mm,箅子有效除渣面积仅为0.16㎡,筛孔在短时间内即被小石块及杂物堵死,效果不理想。

选矿工艺

方案2

在吸取方案1改造经验的基础上,二次改造重点在于扩大除渣筛的有效除渣面积,同时保证除渣设施简单有效。经现场测量和技术讨论,二次除渣改造在一次搅拌槽溢流管位置实施。

由1台平板除渣筛代替原有的自流管道,除渣筛与2台搅拌槽采用法兰连接,筛面尺寸为950mm×1100mm,筛孔为6mm×80mm,筛面倾角为12°,有效除渣面积约1㎡。

一次搅拌矿浆自流到除渣筛,矿浆透过筛面自流到二次搅拌槽,大块物料隔离在筛面上。根据现场生产情况,每2~3h需操作工进行一次筛面物料清理工作。该除渣筛安装后,取得了较好的除渣效果,有效解决了后续工艺设备的堵塞问题。但该除渣方案的缺点有以下3点:

(1)平板除渣筛筛面距地面标高约5m,位置偏高,需上下扶梯清理筛面;

(2)2台搅拌槽顶部过道板距筛面顶部不足1m,影响操作工清理筛面工作,同时不能借助厂房的电动葫芦或天车搬运废渣;

(3)有效除渣面积仍相对偏小,清理工作频率偏高,操作工劳动强度较大。

选矿工艺

方案3

经进一步的现场测量和设计改进,实施了三次除渣改造。

三次除渣改造舍弃了2台搅拌槽之间的狭小空间,将原有的溢流孔用盲板封死,在搅拌槽侧面重新开孔(方案1搅拌槽按原溢流孔高度开孔,方案2搅拌槽根据除渣筛倾斜度开孔高度下降了1.8m),矿浆通过自流的形式进入除渣筛,然后流入2号搅拌槽。除渣筛筛面尺寸为2500×4000mm,筛孔为6mm×200mm,筛面倾角为12°,有效除渣面积约10㎡。该除渣筛借助车间原有的梁柱进行安装固定,筛子周围设置检修和清理平台,清理的废渣导入废渣桶后可直接利用天车搬运,每班次(12h)集中清理一次。该方案布置合理,应用效果较好,劳动强度低,有效解决了现场的除渣问题。该方案的不足在于降低了二次搅拌槽的液面高度,但由于矿浆液面仍保持在二次搅拌槽顶部叶轮的上面,因而对二次搅拌效果的影响较小。

通过吸取改造经验和逐步改进设计方案,有效解决了影响选矿厂投产的瓶颈问题,目前选厂生产指标平稳,已基本达到设计处理能力。如需购买选矿设备或设计选矿工艺,欢迎咨询红星机器厂家,咨询热线:0371-67772626。

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